MATERIAALBEHOEFTEPLANNING (MRP)

Materiaalbehoefteplanning (MRP) is een computergebaseerd voorraadbeheersysteem dat is ontworpen om productiemanagers te helpen bij het plannen en plaatsen van bestellingen voor artikelen met afhankelijke vraag. Afhankelijke vraagartikelen zijn componenten van gereed product, zoals grondstoffen, onderdelen en halffabrikaten, waarvoor de benodigde voorraad afhankelijk is van het productieniveau van het eindproduct. In een fabriek die fietsen produceerde, kunnen afhankelijke vraagvoorraadartikelen bijvoorbeeld aluminium, banden, stoelen en fietskettingen zijn.

De eerste MRP-systemen voor voorraadbeheer ontwikkelden zich in de jaren 1940 en 1950. Ze gebruikten mainframecomputers om informatie van een stuklijst voor een bepaald eindproduct te exploderen in een productie- en inkoopplan voor componenten. Het duurde niet lang of MRP werd uitgebreid met informatiefeedbacklussen, zodat het productiepersoneel de invoer in het systeem naar behoefte kon wijzigen en bijwerken. De volgende generatie MRP, bekend als planning van productiemiddelen of MRP II, nam ook aspecten van marketing, financiën, boekhouding, engineering en human resources op in het planningsproces. Een verwant concept dat voortbouwt op MRP is enterprise resource planning (ERP), waarbij computertechnologie wordt gebruikt om de verschillende functionele gebieden binnen een hele onderneming met elkaar te verbinden.

Isaac Hempstead Wright Age

MRP werkt terug van een productieplan voor afgewerkte goederen om vereisten voor componenten en grondstoffen te ontwikkelen. MRP begint met een planning voor afgewerkte goederen die wordt omgezet in een programma van eisen voor de subassemblages, de componenten en de grondstoffen die nodig zijn om het eindproduct binnen de vastgestelde planning te produceren. MRP is ontworpen om drie vragen te beantwoorden: wat is nodig? hoe veel is nodig? en wanneer is het nodig?'

MRP splitst de voorraadvereisten op in planningsperioden, zodat de productie tijdig kan worden voltooid, terwijl de voorraadniveaus - en de bijbehorende transportkosten - tot een minimum worden beperkt. Als het op de juiste manier wordt geïmplementeerd en gebruikt, kan het productiemanagers helpen bij het plannen van capaciteitsbehoeften en het toewijzen van productietijd. Maar MRP-systemen kunnen tijdrovend en kostbaar zijn om te implementeren, waardoor ze voor sommige kleine bedrijven buiten bereik kunnen zijn. Bovendien is de informatie die uit een MRP-systeem komt slechts zo goed als de informatie die erin gaat. Bedrijven moeten actuele en nauwkeurige stuklijsten, onderdeelnummers en inventarisgegevens bijhouden als ze de potentiële voordelen van MRP willen benutten.

MRP-INGANGEN

De informatie die in MRP-systemen wordt ingevoerd, is afkomstig van drie hoofdbronnen: een stuklijst, een hoofdschema en een inventarisatiebestand. De stuklijst is een lijst van alle grondstoffen, onderdelen, subassemblages en assemblages die nodig zijn om één eenheid van een specifiek eindproduct te produceren. Elk ander product dat door een bepaalde fabrikant wordt gemaakt, heeft zijn eigen afzonderlijke stuklijst. De stuklijst is gerangschikt in een hiërarchie, zodat managers kunnen zien welke materialen nodig zijn om elk productieniveau te voltooien. MRP gebruikt de stuklijst om de hoeveelheid van elk onderdeel te bepalen die nodig is om een bepaald aantal afgewerkte producten te produceren. Van deze hoeveelheid trekt het systeem de hoeveelheid van dat artikel af die al in voorraad is om de ordervereisten te bepalen.

Het masterschema schetst de verwachte productieactiviteiten van de fabriek. Ontwikkeld met behulp van zowel interne prognoses als externe bestellingen, vermeldt het de hoeveelheid van elk product dat zal worden vervaardigd en het tijdsbestek waarin ze nodig zullen zijn. Het masterschema verdeelt de planningshorizon in tijd-buckets, meestal kalenderweken. Het schema moet een tijdsbestek beslaan dat lang genoeg is om het eindproduct te produceren. Deze totale productietijd is gelijk aan de som van de doorlooptijden van alle bijbehorende fabricage- en montagehandelingen. Het is belangrijk op te merken dat hoofdschema's vaak worden gegenereerd op basis van de vraag en zonder rekening te houden met de capaciteit. Een MRP-systeem kan niet van tevoren zeggen of een planning niet haalbaar is, dus managers moeten mogelijk verschillende mogelijkheden door het systeem lopen voordat ze er een vinden die werkt.

Het bestand met voorraadrecords biedt een boekhouding van hoeveel voorraad er al in voorraad of in bestelling is en dus moet worden afgetrokken van de materiaalvereisten. Het bestand met inventarisrecords wordt gebruikt om informatie over de status van elk item op tijdsperiode bij te houden. Dit omvat brutobehoeften, geplande ontvangsten en het verwachte beschikbare bedrag. Het bevat ook andere details voor elk artikel, zoals de leverancier, de doorlooptijd en de partijgrootte.

MRP VERWERKING

Met behulp van informatie die is verzameld uit de stuklijst, het hoofdschema en het voorraadregistratiebestand, bepaalt een MRP-systeem de nettovereisten voor grondstoffen, onderdelen en halffabrikaten voor elke periode op de planningshorizon. MRP-verwerking bepaalt eerst de bruto materiaalvereisten, trekt vervolgens de aanwezige voorraad af en voegt deze toe aan de veiligheidsvoorraad om de nettovereisten te berekenen.

De belangrijkste resultaten van MRP omvatten drie primaire rapporten en drie secundaire rapporten. De primaire rapporten bestaan uit: geplande orderschema's, die de hoeveelheid en timing van toekomstige materiaalorders aangeven; ordervrijgaven, die het maken van bestellingen autoriseren; en wijzigingen in geplande bestellingen, waaronder mogelijk annuleringen of herzieningen van de hoeveelheid of het tijdsbestek. De secundaire rapporten die door MRP worden gegenereerd, zijn onder meer: prestatiecontrolerapporten, die worden gebruikt om problemen zoals gemiste leveringsdatums en voorraaduitval op te sporen om de systeemprestaties te evalueren; planningsrapporten, die kunnen worden gebruikt bij het voorspellen van toekomstige voorraadbehoeften; en uitzonderingsrapporten, die de aandacht van managers vestigen op grote problemen zoals late bestellingen of buitensporige uitvalpercentages.

Hoewel terugwerken vanaf het productieplan voor een afgewerkt product om de vereisten voor componenten te bepalen misschien een eenvoudig proces lijkt, kan het in feite extreem ingewikkeld zijn, vooral wanneer sommige grondstoffen of onderdelen in een aantal verschillende producten worden gebruikt. Frequente wijzigingen in productontwerp, bestelhoeveelheden of productieplanning bemoeilijken ook de zaken. Het belang van computerkracht wordt duidelijk als men kijkt naar het aantal materiaalschema's dat moet worden bijgehouden.

VOORDELEN EN NADELEN VAN MRP

MRP-systemen bieden een aantal potentiële voordelen voor productiebedrijven. Enkele van de belangrijkste voordelen zijn het helpen van productiemanagers om voorraadniveaus en de bijbehorende transportkosten te minimaliseren, materiaalvereisten te volgen, de meest economische partijgroottes voor bestellingen te bepalen, hoeveelheden te berekenen die nodig zijn als veiligheidsvoorraad, productietijd toe te wijzen aan verschillende producten en plannen te maken voor toekomstige capaciteit nodig heeft. De informatie die door MRP-systemen wordt gegenereerd, is ook op andere gebieden nuttig. Er is een groot aantal mensen in een productiebedrijf dat het gebruik van informatie die door een MRP-systeem wordt verstrekt, zeer nuttig kan vinden. Productieplanners zijn voor de hand liggende gebruikers van MRP, net als productiemanagers, die de werklasten over afdelingen moeten verdelen en beslissingen moeten nemen over het plannen van werk. Voormannen van fabrieken, die verantwoordelijk zijn voor het uitgeven van werkorders en het onderhouden van productieschema's, zijn ook sterk afhankelijk van MRP-output. Andere gebruikers zijn vertegenwoordigers van de klantenservice, die geprojecteerde leveringsdata moeten kunnen geven, inkoopmanagers en voorraadbeheerders.

MRP-systemen hebben ook verschillende potentiële nadelen. Ten eerste vertrouwt MRP op nauwkeurige invoerinformatie. Als een klein bedrijf geen goede voorraadadministratie heeft bijgehouden of zijn stuklijsten niet heeft bijgewerkt met alle relevante wijzigingen, kan het ernstige problemen ondervinden met de output van zijn MRP-systeem. De problemen kunnen variëren van ontbrekende onderdelen en buitensporige bestelhoeveelheden tot vertragingen en gemiste leveringsdata. Een MRP-systeem moet minimaal een nauwkeurig hoofdproductieschema, goede schattingen van de doorlooptijd en actuele voorraadgegevens hebben om effectief te kunnen functioneren en nuttige informatie te produceren.

Een ander potentieel nadeel van MRP is dat de systemen moeilijk, tijdrovend en kostbaar kunnen zijn om te implementeren. Veel bedrijven stuiten op weerstand van medewerkers bij het implementeren van MRP. Medewerkers die het bijvoorbeeld eens hebben gehad met slordige administratie, kunnen de discipline die MRP vereist kwalijk nemen. Of afdelingen die gewend zijn geraakt aan het hamsteren van onderdelen in geval van voorraadtekorten, vinden het misschien moeilijk om het systeem te vertrouwen en die gewoonte los te laten.

De sleutel om MRP-implementatie te laten werken, is om alle betrokken werknemers training en opleiding te geven. Het is belangrijk om in een vroeg stadium de sleutelfiguren te identificeren wiens machtsbasis zal worden beïnvloed door een nieuw MRP-systeem. Deze mensen moeten als een van de eersten overtuigd zijn van de voordelen van het nieuwe systeem, zodat ze het plan kunnen kopen. Sleutelpersoneel moet ervan overtuigd zijn dat ze persoonlijk beter gediend zullen zijn door het nieuwe systeem dan door een alternatief systeem. Een manier om de acceptatie van MRP-systemen door werknemers te verbeteren, is door beloningssystemen aan te passen aan de productie- en voorraadbeheerdoelen.

MRP II

In de jaren tachtig werd de MRP-technologie uitgebreid om een nieuwe benadering te creëren, genaamd planning van productiemiddelen, of MRP II. 'De technieken die in MRP zijn ontwikkeld om geldige productieschema's te bieden, bleken zo succesvol dat organisaties zich realiseerden dat met geldige schema's andere middelen beter gepland en gecontroleerd konden worden', merkte Gordon Minty op in zijn boek Productieplanning en -controle . 'De gebieden marketing, financiën en personeel werden beïnvloed door de verbetering van de leveringsverplichtingen aan klanten, kasstroomprognoses en personeelsbeheerprognoses.'

ian anthony dale nicole garippo

Minty legde verder uit dat MRP II 'MRP niet heeft vervangen en ook geen verbeterde versie ervan is. Het vertegenwoordigt eerder een poging om de reikwijdte van de planning van productiemiddelen uit te breiden en andere functionele gebieden van het bedrijf bij het planningsproces te betrekken, zoals marketing, financiën, engineering, inkoop en human resources. MRP II verschilt van MRP doordat al deze functionele gebieden inbreng hebben in het hoofdproductieschema. Vanaf dat moment wordt MRP gebruikt om materiaalbehoeften te genereren en productiemanagers te helpen bij het plannen van capaciteit. MRP II-systemen bevatten vaak simulatiemogelijkheden, zodat managers verschillende opties kunnen evalueren.